新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司概述：公司實施基于5S的TPM管理，即“全面生產維護（TPM）”。 TPM是面向全體員工的生產和維護系統(tǒng)。是以設備整體效率為基礎，以設備時空為載體，全員參與的設備維護與維修體系。設備是企業(yè)的骨骼、肌肉和血管，TPM是企業(yè)擬人化身體的自我保健和治療系統(tǒng)，是行之有效的科學系統(tǒng)。如果把企業(yè)比作汽車，TPM就是驅動輪，是企業(yè)生存和發(fā)展的基礎。

　　TPM管理咨詢

　　(1) 、以5S活動為管理基石

　　5S是日式企業(yè)獨特的一種管理方法，由整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和教養(yǎng)(Shitsuke)等5項內容組成。5S不同于我們傳統(tǒng)的大掃除或衛(wèi)生責任區(qū)等活動，而是在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理的一種基礎方法。在現場管理中把操作人員的自主保全和維護人員的專業(yè)保全結合起來，包括了環(huán)境的5S、設備的5S、安全的5S及管理的5S，每月一次的5S活動雷打不動，可以說是一次方方面面的自檢自查。發(fā)生問題時，一眼就可以發(fā)現；工廠如果沒有5S就發(fā)現不了異常(或很遲才發(fā)現)；早發(fā)現異常必然能盡早解決問題，防止事態(tài)進一步嚴重。并且所用的調查時間減少，節(jié)省人力物力。

　　5S活動可以提升企業(yè)形象；提升工作效率；減少浪費；降低機器設備的故障發(fā)生率，延長使用壽命；保障安全；提升員工的品質意識；提升員工歸屬感、提高素養(yǎng)；提升員工的工作信念，創(chuàng)造出有活力的企業(yè)。

　　其實在我們的企業(yè)里也有一些自發(fā)的5S活動，只是沒有形成一種制度和全員的普及。我發(fā)現有很多車間主任上班的第一件事情就是全車間的巡視和點檢，及時發(fā)現現場問題。一些經驗豐富的操作員工也在現場中自發(fā)地運用5S的理念去完成生產操作任務，他們可以從生產過程中的一些表象推斷出存在的問題。如果我們把這些經驗進行匯總、整理，并利用目視化管理、技術培養(yǎng)等手段推廣開來，并且嚴格地制度化推行，使每一個員工都具備了這種5S點檢能力，那么我們的管理肯定會再上一個臺階。

　　(2) 、全員參與的生產保全

　　日本的全員生產維修與我們傳統(tǒng)的生產維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出：“停機為零!廢品為零!事故為零!”的奮斗目標。

　　TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協助下，專業(yè)維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。

　　在日企當中操作員、保全人員、甚至管理人員都是設備預防保全的主體，是一種全員參與的保全活動。它打破了我們傳統(tǒng)的操作與維護的觀念，操作人員就是維護人員，生產和維護是個統(tǒng)一的整體。操作者不僅負責設備的運轉，并負責一部分保養(yǎng)工作。把設備的故障排除、點檢和故障預防納入自己工作的一部分。充分了解自己設備的功能和構造，并學習如何預防故障及如何觀察那些項目可以預知故障的發(fā)生，從而減少設備的故障率。

　　在許多的日企當中，沒有普通維護人員，只有專業(yè)保全人員，從更高的角度解決特殊的技術問題。而在我們的企業(yè)當中，維護人員占了相當大的比重，即便如此，維護人員還是忙的不可開交，還是設備故障頻發(fā)。即便是非常簡單的一個故障，甚至是舉手之勞也非得等維修人員來處理；許多操作員對于一些很明顯的故障隱患卻視而不見，主要原因就是那是維修的事，那不是我的工作；設備壞了，好啊，我今天可以休息了。在這種情況下，維護人員當然是疲于奔命，到處救火。只有把生產和維護結合起來，讓設備也和生產工人直接聯系起來，讓生產員工投入到設備的預防保全中，同時也使他們不斷提高自己的技術，形成真正的企業(yè)核心員工。

　　這就需要改變傳統(tǒng)的生產和設備的分工，讓生產工人也必須投身到設備的日常維護當中，使他們樹立設備是生產的延續(xù)，生產和設備是密不可分的保全觀念，如果設備有問題就是自己的問題的一種主觀能動的理念。直接把設備運行維護和生產效益、自身效益聯系起來，提高設備在生產過程中所占的比重，形成一種主動愛護設備、主動學習設備的風氣，才能實現全員生產保全，提高效率、節(jié)約人力，同時提高員工素質，加強企業(yè)管理。

　　(3) 、專業(yè)的計劃保全和預防保全體系

　　日企比較推崇計劃保全、預防保全。與傳統(tǒng)保全不同，保全活動主要依靠定期保全和預知保全，事后保全只能是一種無奈的補救措施。計劃保全是在設備運行一段時間之后，按照既定的計劃進行檢查、維護和維修。包括專業(yè)保全人員的專業(yè)保全和操作人員的自主保全，并將計劃保全具體化、制度化，使之變成可執(zhí)行的方法，使管理者有重點、有內容的推廣和管理。對于每臺設備必須指定詳盡的保養(yǎng)計劃，包括每天的點檢計劃和每月的中修保全計劃。按照計劃不管設備是否有毛病，必須進行相關的保全。

　　將專業(yè)保全和自主保全結合起來，相互學習、相互促進。這樣可以及早發(fā)現設備出現的微小異常，將有利于設備的及時修復。一旦異常轉化為故障的時候，要徹底修復設備難度就會比較大，有時候還需停止設備的運行進行修理，這樣對生產的影響較大。通過這種預防保養(yǎng)系統(tǒng)的建立，從設備的購買開始，建立技術資料庫，制定保養(yǎng)的措施的規(guī)程，使操作人員和維修人員按照規(guī)程逐步進行保養(yǎng)。這種系統(tǒng)工程能起到事半功倍的作用。專業(yè)維修人員和現場的工人可以建立密切的聯系，專業(yè)維修人員可以快速地了解到現場設備的運行情況和狀態(tài)，進而采取相應的保養(yǎng)維修措施和手段，縮短維修的時間。

　　通過設備的相關資料和現場運行情況制定詳細的保養(yǎng)計劃是計劃保全的基礎，嚴格按照計劃進行保全是運行的保障。機械設備的換油、緊固沒做好有可能造成一臺設備的報廢，電氣設備的灰塵、接點松動會造成打火、短路進而損壞設備造成火災，如果真正按照計劃做好，許多大的事故是可以避免的。而我們企業(yè)中一臺設備、一個配電柜如果沒發(fā)生過故障，很有可能幾個月都沒人檢查過，這就是一種隱患。我們不能一直到出現問題才去處理，如果建立專業(yè)的預防保全體制，很多隱患就會提前暴露，解決于無形。

　　(4) 、“強保養(yǎng)，零等候”的設備管理

　　“強保養(yǎng)”就是嚴格執(zhí)行設備的管理和維護，“零等候”就是等候維修的時間為零，等候備件為零。

　　日企無論什么情況都嚴格地執(zhí)行既定的設備管理維護規(guī)則，無論生產多忙、任務多緊，每日的點檢及每月的“5S”停產檢修都絕對不可以耽誤，以及按照維護周期的濾芯更換、注油等常規(guī)項目都做得一絲不茍。逐漸我們也習慣了這種模式，按部就班地進行著。不過任務緊時會把項目拆分開來，搶在生產的間隙進行，為生產搶出時間。但是一旦形成這種“強保養(yǎng)”的意識，便會顯現出明顯的效果。

　　“零等候”和日企經常提倡的“零庫存”是相互矛盾的，這就依賴于精細的設備管理來實現。細致的設備臺帳管理是設備管理的根本，日本的保全部門很大一部分工作都是在電腦上維護這些資料。打開設備臺帳，完全和我們的臺帳不同，設備的詳細參數、各種信息、維護記錄、備品信息等應有盡有。根據設備的使用周期、易損程度、購買周期等各種因素購買備品備件，以最少的備品保證維護的“零等候”。

　　作為大的集團公司，如果能實現精細的設備管理，實現各子公司的統(tǒng)一備件管理，將會節(jié)省大量的備品備件費用，提高公司的整體運作效率和整體凝聚力，強化集團管理，為整個集團的發(fā)展提供基礎保障。完善集團公司統(tǒng)一的設備臺帳管理，節(jié)約常規(guī)備件的庫存，整合一些特有備件的共享，因為很多備件是你必須儲備而又有可能永遠都用不上的，這些對于一個大集團來說，將會是一筆不菲的節(jié)省。

　　(5) 、技術培養(yǎng)和技術傳承

　　日企把設備的改造和技術的開發(fā)形成統(tǒng)一的整體，任何技術的革新都是設備改造技術和生產改造技術的協調合作完成的，充分發(fā)揮專業(yè)設備技術人員的作用。我們國內的技術人員和日本技術人員最大的差別就是，在國內企業(yè)的技術人員只是拿來應用，壞了以后怎么去修；而日本的技術人員是全面地把握設備，從一個工程的設計、安裝、調試、到運行，確切地把握設備性能、構造、維護等所有的相關資料，他們必須做到用一個設備通一個設備，所以他們可以經常對設備進行改造、升級等。對于日本的保全技術人員來說，他們的主要工作是學習設備而不是修理設備。

　　日本的技術人員正是在這種不斷學習、應用、整理、提高的基礎上，在自己所涉及的領域技術水平很高。很多的附屬輔助設備都是他們自己的技術人員與制造企業(yè)合作而不斷改造完善的產物，可以說有他們自己的知識產權，如果我們要購買恐怕得向競爭同行去買而不是制造公司。

　　日企有完善的資料管理，總結分析，工作報告體制。任何設備資料是第一要務，從開始選購設備的選型資料、到產品的維護資料、性能資料。從而根據這些資料以及經驗制定保全計劃及必要的保全項目。每一次維護都有詳盡的工作總結，包括事故詳細狀況、原因分析、處理方法、改進意見等等。同時還講究工作報告，點檢報告、中修報告、事故報告、改造報告、出差報告、考察報告等等，主要都是以書面的形式形成知識的共享。

　　這樣對于保全的改進和下次處理類似的事故提供依據。所以有時常常會出現，出現事故以后日方總工就會讓我們從那些方面試試，有的方案還是很關鍵的，其實他不懂設備，不過他手里有以前的資料，多次資料的積累，他也可以當半個專家了。日企通過資料可以完成技術的傳承，不會因為某個技術人員離開而出現技術斷層。

　　日企鼓勵員工不斷學習新技術，也比較注重員工的培訓。能力是如何形成的，它主要靠工作中的不斷學習和積累，因此工作本身就是一種學習，由于能力的不斷提高它又可取得更多的工作成果，它們三者之間是一種相互依存、相互促進的關系。要培養(yǎng)出能駕馭設備的操作人員，要形成自主保養(yǎng)的體制，一方面要注重人才的培養(yǎng)，另一方面要根據其實際能力對工作有切實的提高，以實現真正的效果，也即這個效果是能得到維持的。而只有做到這一點，才能更好的實現預防保全。

　　在日企中經常進行一種叫點對點(point to point)的專門教育，將某些操作過程、操作方法、維護方法做成圖片，使員工一看就明白該怎么做，許多新設備就是這樣被員工了解和接受的。很多時候員工也很樂意接受這種學習，因學會自己工作領域以外的知識而大開眼界，滿足好奇心，并提高工作意愿。操作員會抱著學習運轉方法的心態(tài)，去學習設備保養(yǎng)和設備診斷技術。而且往往許多人無法從單純的操作作業(yè)的得到滿足，而學習與設備有關的知識與技能進入技術領域。

　　(6) 、目視化管理

　　在日本企業(yè)的現場，隨處可見各種標識、記錄表、工作表等可視化管理標識。通過這些標志，很容易知道哪些工作已經完成，哪些工作沒有完成，哪些需要計劃，工作是如何完成的。實現可視化管理最直觀的方法是設備計劃保持日歷。 “設備計劃維修日歷”是指設備預防性維修計劃，包括定期檢查、定期換料和大修的時間表，以日歷的形式預先制定，并按時間表執(zhí)行。好處是就像查看日歷一樣方便，必須做的事情已經記錄在日歷上，完成時會做標記。

　　TPM管理推行的主要特點有哪些？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。